Nachhaltigkeit wird bei der HIRSCH Armbänder GmbH großgeschrieben

»Innovations- und Forschungspreis des Landes Kärnten 2026«

Hirsch Armbänder GmbH

Nominierung Kategorie

Spezialpreis

Innovation

3D gedruckte Schlaufen

www.hirschthebracelet.com

Christian Grabner setzt mit seinem Team bei dem Projekt »3D-gedruckte Schlaufen« auf eine regionale und vor allem nachhaltige Produktion.

HIRSCH Armbänder ist seit seiner Gründung im Jahr 1945 eng mit Klagenfurt verwurzelt. Bis heute legt das Familienunternehmen viel Wert darauf, aktiv am Klagenfurter Standort zu wachsen, nachhaltige Arbeitsplätze zu schaffen und ist damit auch ein zuverlässiger Arbeitgeber in der Region. Während Firmengründer Hans Hirsch 1945 in seinen privaten Räumlichkeiten in Klagenfurt die ersten Armbänder fertigte, trieb sein Sohn Hermann vom heutigen Standort in der Hirschstraße 5 die internationale Expansion des Betriebs höchst erfolgreich voran. Nach 22 Jahren übergab Robert Hirsch, der Enkel des Firmengründers, das Unternehmen Anfang 2022 an die vierte Generation und damit an seine Söhne Nikolaus und Matthaeus. Die beiden Brüder fühlen sich der Innovation ebenso verpflichtet und holen sich weltweit Inspirationen für ihre hochwertigen Materialien sowie das Design. Dabei kommt Nachhaltigkeit nicht zu kurz: Die hausinterne Produktion reduziert lange Lieferwege, verhindert dementsprechend Zeitverluste und sichert dem Unternehmen insgesamt einen besseren CO2-Abdruck.

Eingereichtes Projekt

Die Problematik hinter der Idee ist jedem Uhrträger vertraut: die Schlaufen eines Uhrbands werden am häufigsten beim An- und Ablegen verwendet und sind durch diese hohe Beanspruchung zugleich die Schwachstellen eines Armbands. Dieser Herausforderung hat sich Anfang 2024 Christian Grabner gestellt und mit seinem Team überlegt, welches Material in matter Version und in der erforderlichen Weichheit als Ersatzmaterial zu Leder oder Kautschuk geeignet wäre. Das Team experimentierte bereits seit längerem an Alternativen, war mit den Ergebnissen aber nicht zufrieden. Zum einen war der Aufwand zu hoch und zum anderen war die Nachhaltigkeit nicht wie gewünscht gegeben. Durch einen Use-Case hat das Team wieder Aufwind bekommen und ist an der FDM (Fused Deposition Modelling)-Technologie – ein auf Extrusion basierendes 3D-Druckverfahren – hängen geblieben. Das gesamte Wissen über die Besonderheiten des benötigten Materials musste sich das Projektteam eigenständig aneignen. Im Zuge intensiver Recherchen fand das Team schließlich einen europäischen Partner, der das Material in der erforderlichen Qualität liefern konnte.

Besonderheit des Projekts

In den vergangenen Monaten hat Christian Grabner viele Testdrucke der Schlaufen durchgeführt und die Einstellungen immer wieder so angepasst, bis er – stolz auf die Leistung seins Teams – erstmalig die perfekte Schlaufe in der richtigen Größe, Haptik und Optik in der Hand hielt. Die Testdrucke wurden übrigens wieder recycelt und das Material wieder für den Druck neuer Schlaufen verwendet. »Jetzt ist es uns möglich – unabhängig von Lieferanten – in unserem Haus selbst hochwertige und recycelbare Schlaufen in Serienqualität herzustellen, die viel widerstandsfähiger und haltbarer sind als ihre Vorgänger. Zudem könne wir flexibel auf individuelle Wünsche unserer Kunden eingehen«, betont Grabner die Vorteile der neuen »3D-gedruckten Schlaufen«.